提出和实施无,低费方案

(！)严格控制入厂原辅材料的质量

加强职工培训，严格工艺操作

加强设备维护管理，杜绝跑、冒、滴、漏

加强生产过程环保管理,减少废物的排放量

四、评估

1.审核重点简述(工）常减压车间简述

常减压车间的工艺流程为原油经净化车间加温，在电场作用下除^ V5

蒸塔，塔底油再经常压塔分馏，得到汽油、轻柴油、重柴油。塔底的渣油一？: ：^ 料，一部分经减压蒸馏，送成品油罐区。

〈2〉催化车间简述

催化车间的工艺流程为自成品车间来的蜡油与金属钝化剂汇合一并进人提二管进料喷嘴，发生气化反应,反应油气在分馏塔内被分离为气体、粗汽油、轻柴：：三回炼油和油浆，气体去压缩机。

1.单元操作表及各单元操作工艺流程

(工）常压车间

根据目前生产情况，审核小组将常减压车间的生产流程分解成原油脱盐、司炉、常压、减压4个单元操作，各单元操作的功能说明见表9，各单元工艺流程图催化车间

根据目前生产情况，审核小组将催化车间的生产流程分解成反应系统、再生系统、外取热系统、分馏系统、吸收稳定系统5个单元操作，各单元操作的功能说明王表8.10。各单元工艺流程图略。

物料实测

审核小组充分利用该厂现有监测仪表和仪器设备在正常生产条件下，根据工艺特点及物料流向，在现场审核期间进一步实测各生产车间的各操作单元的输入、

输出物料流。各单元现场实测布点位置表分别见表8， 11、表8， 12、表13。《物料平衡、水平衡、硫平衡、(：虹年衡和干气平衡

根据实测结果，绘制出物料平脔、水平衡、硫平衡、01【平衡和干气平衡的图

表。

(丄）阐述水平衡结果

由水平衡的测定结果可知，新鲜水、软水的浪费现象较严重，循环水损失较严重，清洗生产潜力较大。(！)阐述硫平衡结果

重油含硫量非常高，入油浆为1.0、：：各-品的含硫量都超过国家标准;废水、废气中的含硫量都非常高。因此必须"格控^进厂原料油含硫量,并进行技术改造，降低汽油、轻柴油中的硫含量。阐述催化剂平衡的结果催化剂失活较快，利用率低，与我匡先:^ 3 ^化装置仍有一定差距。所以，必须控制催化剂的进厂质量，进行技术改造.袋^'1化剂的排放。全厂干气的分配平衡及成分分-

该公司的干气共由两部分组成，蓥化玄^^生5'：干气和常减压车间的瓦斯气。⑤评估

原材料投入评估。由于稠油5？：5较X难.5能够单独处理，造成原料脱水

用破乳剂耗量增加。装置辅料消耗均达^设7"^准，涅与国内先进水平相比仍有

一定差距。

对生产工艺操作的评估。工艺技义参^有洚进一步优化，同时操作中存在的一些问题，如各装置能耗普遍偏高.能耗授失；蓥突出等。

对设备运行维护保养的评估：该^司一直非常重视设备管理工作，对设备选型、购置、安装、投用、维修直到报荧实5全过程管理，对设备的现象管理实行全员管理维修制度，采用现代化手段对设备5行管理：

对废物的评估。公司对废水，^气~5综合有效的末端治理，在常减压和催化各自建立循环水池，"机泵和主：^?:^冷却水回收再利用。

产品质量的评估。该公司按^ 150,2质量保证模式建立了质量体系，并获得认证证书。多年来，省巿质量竺督^门抽检公司产品合格率均为10096。

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